Temperatura eléctrica: Guía para elegir el termómetro industrial perfecto (Parte 1)

La temperatura es un factor crucial en los procesos industriales, y la medición precisa de la misma es fundamental para garantizar la calidad y eficiencia de las operaciones. La **temperatura eléctrica**, como método de medición, ofrece una precisión y fiabilidad excepcionales, convirtiéndose en una herramienta indispensable en diversos sectores.

Conclusiones Clave

• La temperatura eléctrica es una medida fundamental en la industria, crucial para procesos de fabricación, seguridad y control de calidad.
• Los termómetros industriales se clasifican en dos tipos: de contacto y sin contacto, cada uno con ventajas específicas para diferentes aplicaciones.
• Los termómetros de contacto se basan en la transferencia de calor entre el sensor y el medio, ofreciendo precisión en aplicaciones de alta temperatura.
• Los termómetros sin contacto, como los infrarrojos, miden la radiación emitida por el objeto, ideales para aplicaciones donde el contacto directo no es posible.
• La elección del termómetro ideal depende de factores como el rango de temperatura, tipo de material, tamaño del objeto y la precisión necesaria.
• Es fundamental considerar la resolución del termómetro, la precisión y el tiempo de respuesta para una medición precisa y confiable.
• La resistencia a la corrosión, el impacto y las vibraciones es crucial para la durabilidad del termómetro en entornos industriales.

Tipos de instrumentos de medición eléctrica de temperatura

Termorresistencias (RTD)

Las termorresistencias (RTD) son sensores de temperatura que utilizan la variación de la resistencia eléctrica de un material conductor con la temperatura. La resistencia del material aumenta de forma lineal con la temperatura, lo que permite una medición precisa de la temperatura eléctrica. Los materiales más utilizados en las RTD son el platino (Pt), el cobre (Cu) y el níquel (Ni).

• Precisión y estabilidad a largo plazo: Las RTD se caracterizan por su alta precisión y estabilidad a largo plazo, lo que las convierte en un sensor de temperatura de referencia en la industria. La tolerancia de clase AA de 0,10°C + 0,0017 | t | garantiza un alto grado de exactitud en la medición de la temperatura eléctrica.
• Rango de medición limitado: El rango de medición de las RTD está limitado por la norma IEC 60751, que establece un máximo de 600°C. Para temperaturas superiores, es necesario recurrir a otros tipos de sensores, como los termopares.
• Mayor tamaño: Las RTD son más grandes que los termopares, con un tamaño mínimo de 2,0 mm.

Termopares (TP)

Los termopares (TP) son sensores de temperatura que aprovechan la fuerza electromotriz (FEM) generada por la diferencia de temperatura entre dos metales diferentes. La FEM producida es proporcional a la diferencia de temperatura entre las dos uniones, lo que permite la medición de la temperatura eléctrica.

• Rango de temperatura amplio: Los TP ofrecen un rango de medición mucho más amplio que las RTD, pudiendo registrar temperaturas hasta 1.700 °C.
• Menor estabilidad a largo plazo: Los TP presentan una menor estabilidad a largo plazo que las RTD, lo que se traduce en una mayor deriva en las mediciones con el tiempo.
• Tamaño reducido: Los TP son más pequeños que las RTD, con un tamaño mínimo de 0,5 mm.

Consideraciones para la selección de un termómetro industrial

Precisión de la medición y rango de temperatura

La elección del termómetro industrial ideal dependerá en gran medida de la precisión que se necesita en la medición de la temperatura eléctrica y del rango de temperatura que se desea cubrir.

• Si se busca una alta precisión y una temperatura de funcionamiento no superior a 600°C, las RTD son la mejor opción.
• Para aplicaciones que requieren un rango de temperatura amplio, hasta 1.700°C, los termopares son la solución más adecuada.

Tamaño y resistencia a la vibración

El tamaño del sensor y su resistencia a la vibración también son factores importantes a considerar.

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• Las RTD, debido a su diseño más complejo, son más grandes que los TP.
• Los TP, con su diseño simple, son más resistentes a las vibraciones. Sin embargo, las RTD estándar pueden soportar una carga de 6 g, o hasta 60 g con diseños especiales.

Tiempo de respuesta y factores a considerar

El tiempo de respuesta térmica es otro factor crucial en la elección del termómetro industrial. Este parámetro determina la rapidez con la que el instrumento responde a los cambios de temperatura en el proceso.

Vaina y su influencia en el tiempo de respuesta

La vaina, que protege el sensor de la temperatura, juega un papel fundamental en el tiempo de respuesta. Una vaina con masa térmica elevada prolonga el tiempo de transferencia de calor del medio al sensor, lo que da como resultado un tiempo de respuesta más lento.

Profundidad de inserción y precisión de la medición

La profundidad de inserción del sensor en el proceso también afecta el tiempo de respuesta y la precisión de la medición.

• Una profundidad de inserción menor reduce el tiempo de respuesta, pero también puede afectar la precisión de la medición.
• Una profundidad de inserción mayor mejora la precisión, pero aumenta el tiempo de respuesta.

Diámetro del vástago y estabilidad

El diámetro del vástago del sensor también es un factor a considerar.

• Un vástago de mayor diámetro mejora la estabilidad del sensor, pero también aumenta el tiempo de respuesta.
• Un vástago de menor diámetro reduce el tiempo de respuesta, pero también puede disminuir la estabilidad del sensor.

Diseño de vaina para tiempos de respuesta cortos

Para aplicaciones que requieren tiempos de respuesta cortos, se pueden usar vainas con diferentes diseños, como:

• Vaina con punta cónica: Reduce la resistencia a la transferencia de calor, lo que permite un tiempo de respuesta más rápido.
• Vaina escalonada: Crea un espacio de aire que reduce la masa térmica y mejora el tiempo de respuesta.
• Vaina expuesta: Permite un contacto directo con el medio, lo que facilita una respuesta rápida.
• Sensores sensibles a la faz: Son sensibles a los cambios de temperatura en la superficie del sensor, lo que permite una respuesta rápida en procesos de bajo flujo.

En la segunda parte de este artículo, profundizaremos en otras características esenciales de los termómetros industriales, como:

Características adicionales de los termómetros industriales

Salida de señal y tipo de conexión

La salida de señal del termómetro industrial es otro factor importante a considerar.

• Salida analógica: Proporciona una señal continua, como corriente (mA) o tensión (mV).
• Salida digital: Proporciona una señal discreta, como RS485 o Modbus RTU.

El tipo de conexión también es relevante.

• Conexión roscada: Se utiliza para aplicaciones que requieren una conexión segura y resistente.
• Conexión a presión: Se utiliza para aplicaciones que requieren una conexión rápida y fácil.
• Conexión inalámbrica: Se utiliza para aplicaciones que requieren un monitoreo remoto.

Instalación y mantenimiento

La instalación y el mantenimiento del termómetro industrial también son factores importantes a considerar.

• Instalación: La instalación debe realizarse de manera correcta para garantizar la precisión de la medición.
• Mantenimiento: Es importante realizar un mantenimiento preventivo regular para asegurar un funcionamiento óptimo del sensor.

Coste y disponibilidad

El coste y la disponibilidad del termómetro industrial también son factores a considerar.

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• Coste: El coste varía según la marca, el tipo de sensor, el rango de temperatura y otras características.
• Disponibilidad: La disponibilidad del sensor puede variar según la marca y el modelo.

Video sobre Temperatura eléctrica: Guía para elegir el termómetro industrial perfecto (Parte 1)

Preguntas Frecuentes

¿Qué tipo de termómetro industrial es el más adecuado para medir la temperatura de un horno de fundición de metales, que alcanza temperaturas de hasta 1500°C?

En este caso, un termómetro industrial que utiliza termopares (TP) sería la mejor opción. Los TP son capaces de medir temperaturas mucho más elevadas que las termorresistencias (RTD), llegando hasta los 1.700°C. Por lo tanto, un termopar podría soportar las altas temperaturas del horno de fundición de metales sin problemas.

La elección específica del tipo de termopar dependerá de la precisión necesaria, el ambiente del horno y el tipo de metal que se esté fundiendo. Es importante seleccionar un termopar con una construcción robusta, capaz de resistir las condiciones adversas del horno, como vibraciones y altas temperaturas.

¿Cuál es la principal diferencia entre un termómetro de contacto y uno sin contacto?

Un termómetro de contacto, como las RTD y los TP, necesita entrar en contacto directo con el objeto o fluido para medir su temperatura. Esto significa que el sensor debe estar en contacto físico con el material para obtener una lectura precisa. Por otro lado, un termómetro sin contacto, como los pirómetros, no requiere contacto físico con el objeto. Estos dispositivos utilizan la radiación infrarroja emitida por el objeto para determinar su temperatura, sin necesidad de tocarlo.

La elección entre un termómetro de contacto o sin contacto dependerá de la aplicación específica. Si se necesita una medición precisa y el objeto es accesible, un termómetro de contacto es una buena opción. Sin embargo, si el objeto es inaccesible o está en movimiento, un termómetro sin contacto puede ser más adecuado.

¿Cómo puedo determinar el tiempo de respuesta de un termómetro industrial?

El tiempo de respuesta de un termómetro industrial se refiere al tiempo que tarda el sensor en alcanzar el 63,2% de la diferencia entre la temperatura inicial y la final. Este tiempo se mide en segundos y puede variar según el tipo de sensor, la vaina, la profundidad de inserción y el diámetro del vástago.

Para determinar el tiempo de respuesta de un termómetro industrial, se puede realizar una prueba de respuesta térmica. En esta prueba, se somete al sensor a un cambio de temperatura brusco y se mide el tiempo que tarda en alcanzar el 63,2% de la diferencia entre las temperaturas inicial y final. También se puede consultar la hoja de datos del sensor, donde se suele especificar el tiempo de respuesta.

¿Qué tipo de conexión es la más adecuada para un termómetro industrial en un proceso de alta presión?

En un proceso de alta presión, la conexión a presión es la más adecuada. La conexión a presión permite que el sensor se instale y se retire de manera rápida y sencilla, sin necesidad de herramientas especiales. La conexión también es resistente a las fugas de presión, lo que la convierte en una opción ideal para aplicaciones de alta presión.

Sin embargo, es importante recordar que la conexión a presión no es tan robusta como la conexión roscada. Si la aplicación requiere una conexión extremadamente segura y resistente, una conexión roscada puede ser la mejor opción.

¿Cómo puedo saber si un termómetro industrial necesita calibración?

La calibración de un termómetro industrial es esencial para garantizar la precisión de las mediciones. La frecuencia de la calibración dependerá de la aplicación específica, el entorno y la precisión requerida.

En general, se recomienda calibrar el termómetro industrial al menos una vez al año o después de cualquier evento que pueda afectar su precisión, como una caída o un cambio de entorno. Además, es importante verificar la calibración del sensor regularmente, utilizando un patrón de temperatura conocido. Si la medición del sensor no coincide con el patrón de referencia, es necesario calibrar el sensor.

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A Modo de Resumen

En este recorrido por el apasionante mundo de los termómetros industriales, hemos desentrañado las características y ventajas de dos protagonistas esenciales: las termorresistencias (RTD) y los termopares (TP). La elección del sensor ideal dependerá de factores cruciales como la precisión, el rango de temperatura, el tamaño, la resistencia a la vibración y el tiempo de respuesta. La segunda parte de este análisis nos sumergirá en un universo aún más complejo, explorando la salida de señal, el tipo de conexión, la instalación, el mantenimiento, el coste y la disponibilidad de estos instrumentos, permitiéndote tomar la mejor decisión para tu aplicación.

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¿Te interesa optimizar la medición de temperatura en tus procesos? ️ Esta guía te ayuda a elegir el termómetro industrial perfecto para tu aplicación.

En este artículo, te revelamos los secretos de las termorresistencias (RTD) y los termopares (TP), dos de los instrumentos más usados para la medición eléctrica de temperatura. Descubre la precisión, el tamaño, la resistencia a la vibración y el tiempo de respuesta de cada uno.

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